友發螺旋管的生產并非“鑄造”工藝，而是通過卷板、焊接、成型等工序制造而成，以下是具體介紹：

　　一、生產工藝流程

　　友發螺旋管的生產過程主要包括原材料準備、卷板、焊接、成型、校直、切割等多個環節。

　　原材料準備：友發公司通常選用優質的鋼板作為原材料，確保產品具有良好的機械性能和耐腐蝕性能。鋼板在投入使用前會經過嚴格的理化檢驗，包括超聲檢測等，以有效防止不合格的鋼板進入生產線。

　　卷板：鋼板經過卷板機的輥道引導，經過預彎輥和主彎輥的作用，使鋼帶成型為螺旋形狀。

　　焊接：成型后的鋼帶通過焊接機進行焊接，焊接方法主要有埋弧焊和雙面埋弧焊。焊接過程中需要控制焊接速度、電流和電壓等參數，確保焊縫質量良好。友發公司采用先進的焊接設備和工藝，如美國林肯自動埋弧焊機，確保焊縫牢固、均勻。

　　成型：焊接成的鋼管需要通過成型機具進行成型，成型機具會將焊接好的鋼管進一步壓制、成型，使其達到標準尺寸和外觀要求。友發公司采用外控或內控輥式成型技術，確保鋼管成型精度。

　　校直和切割：成型后的螺旋鋼管需要經過校直和切割工序。校直是為了使鋼管的直徑和外觀更加均勻，切割則是將鋼管切割成標準長度，以便后續的包裝和運輸。

　　二、質量控制與檢測

　　友發螺旋管在生產過程中會經過嚴格的質量控制和檢測，包括：

　　焊縫檢測：焊完的焊縫通過在線連續超聲波自動傷儀檢查，確保100%的螺旋焊縫無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。

　　力學性能檢測：切成單根鋼管后，每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能、化學成份、溶合狀況等。

　　靜水壓試驗：每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制，試驗參數自動打印記錄。

　　無損探傷檢驗：焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。

　　三、產品特點與應用

　　友發螺旋管具有耐腐蝕、高強度、易加工等特點，廣泛應用于輸送液體、氣體、油料等，并且在建筑工程、橋梁建設以及鋼結構工程中也有著重要的應用。